9月12日，江西日報經濟版頭條刊發報道《貴冶“示范”》，展現了江銅貴溪冶煉廠在數字化轉型方面的探索和成就。

全文如下：

貴冶“示范”

“我們調度指揮中心雖然面積不是很大，但卻能收錄并監測全廠10萬個點位的數據信息。”近日，記者來到江西銅業股份有限公司貴溪冶煉廠，調度指揮中心大屏幕上數據不斷閃爍。貴冶數字化部技術員劉金泉笑著對記者說：“在我們這里點點鼠標，全廠的生產就盡收眼底。”

對于如今的應用場景，貴冶總工程師胡意文卻不滿足。他說：“眼下，貴冶正在加快推進智能工廠二期建設，持續把示范工作做好。”

胡意文告訴記者，貴冶是世界最大的單體銅冶煉工廠，多項技術經濟指標躋身世界前列，管理技術水平處于行業領先地位。但是，原材料及人力資源等成本上升、自主創新能力亟待提高等問題，嚴重制約貴冶的長足發展。

解決這些難題，數字化成為重要選擇。2016年，工業和信息化部遴選全國行業領頭企業，啟動智能制造試點示范工廠建設，貴冶成功入選，成為銅冶煉行業首個智能制造試點示范工廠。

“首個”，意味著沒有經驗或模板可以借鑒。如何尋找數字化改造升級的突破點？

“打破數據孤島，是我們的重點方向。”貴冶數字化部研究員徐娟華全程參與了智能制造試點示范工廠一期建設。她告訴記者，一直以來，貴冶高度重視信息化建設，但是細數下來，不同時期、不同部門建設了幾十個信息系統，導致數據不能共享。其中，令徐娟華印象最深的就是鐵運智能調度編組的數字化改造。

“因為缺乏統一的數字化調度平臺，貨物進出廠時間、裝卸進度等完全靠經驗把握，導致鐵路機車在廠區時間超時，為此每年貴冶要支付的延時費用高達六七百萬元。”徐娟華說，針對這一情況，貴冶打通各部門的數據庫，把模擬鐵路信號全部轉成數字化信號，再借助北斗、GPS等進行精準定位，精準掌握進廠和裝卸時間；改造完成當年，就為貴冶節省費用約300萬元。

在數字化助力下，閃速爐年平均作業率這一行業標桿數據，貴冶超99%，為全球第一；企業產品不良品率下降5%，綜合能耗下降7%。

說到能耗下降，劉金泉給記者講了一個小故事。

去年夏天，貴溪市監測到一個奇怪的現象：近兩年，貴溪市的工業回升向好，但用電量卻呈下滑趨勢。為此，該市相關部門電話咨詢貴冶，是否生產上遇到了困境。

經過調研后發現，貴冶依托數字化，持續開展合同能源節能管理、節電節氣攻關以及高能耗電機更新等舉措，實現了3年節電超1億千瓦時的目標。

今年，貴冶進一步加大節能降碳力度，力爭節電超2000萬千瓦時；截至目前已節電1800萬千瓦時。

伴隨工廠數字化、智能化建設持續加快，數字化人才的需求也越來越大。

為此，貴冶常態化組織技術交流、學習培訓、技能競賽，充分利用勞模工作室、“雙首席”制度、全員創新創效等開辟新賽道，讓更多懂生產懂管理的人懂數字化。

來自計控車間二工段的副工段長廖思逸就是其中一員。接觸數字化工作僅兩年多時間，廖思逸就在工廠舉辦的數字化應用技能競賽勇奪專業組第一的佳績。今年，他主動要求從數智工段調回生產工段，希望用學到的數字化知識，更好地服務生產。

采訪中，胡意文告訴記者一個消息：近日，貴冶承擔的工業和信息化部“智能制造示范工廠”揭榜任務——“銅冶煉智能制造示范工廠”項目，以高分通過了專家組驗收。